Медный кек что это

Медный кек что это

Смотреть что такое «Кек» в других словарях:

кек — (от англ. cake затвердевать), слой твёрдых частиц, остающийся после фильтрации суспензий, или нерастворимый остаток, получаемый после выщелачивания ценных компонентов из руды или промышленного продукта. Содержит 12 20% влаги. * * * КЕК КЕК (от… … Энциклопедический словарь

кек — лепешка, остаток Словарь русских синонимов. кек сущ., кол во синонимов: 2 • лепешка (42) • остаток … Словарь синонимов

КЕК — (от англ. cake затвердевать) слой твердых частиц, остающийся после фильтрации суспензий, или нерастворимый остаток, получаемый после выщелачивания цепных компонентов из руды или промышленного продукта. Содержит 12 20% влаги … Большой Энциклопедический словарь

Кек — (от англ. cake затвердевать *а. саkе; н. Kuchen; ф. gateau de filtration; и. precipitado) слой твёрдых частиц, остающийся на фильтрующей поверхности после фильтрации суспензий, или нерастворимый остаток, получаемый после выщелачивания… … Геологическая энциклопедия

кек — кек, а (физ.) … Русский орфографический словарь

кек — Тв. остаток после фильтров, пульпы, содержащий 12 18 % жидкой фазы (влаги). К. может представлять концентрат (при обогащ. полезных ископаемых) или отход произ ва (в гидрометаллургии). Для окончат. обезвоживания к. направляют на сушку. Иногда к.… … Справочник технического переводчика

кек — cake, filter cake *Filterkuchen, Filterrückstand, Preßkuchen шар твердих частинок, що залишається на фільтруючій поверхні після фільтрації суспензій, або нерозчинний залишок, який одержують після вилуговування цінних компонентів з руди або пром.… … Гірничий енциклопедичний словник

Кек — Фридрих Вильгельм Кек (нем. Friedrich Wilhelm Keck); (после 1853 после 1922) профессор Высшей технической школы в Ганновере, выдающийся исследователь в области графической статики и строительной механики. Ховард Б. Кек (1913… … Википедия

кекілдік — зат. Жүгеннің төбе жағында аттың екі құлағының алдынан өтіп, кекіліне дәл келіп тұратын бөлігі (қайыс); кекілбасар … Қазақ дәстүрлі мәдениетінің энциклопедиялық сөздігі

кекілдік — (Ақт., Жұр.) жүгеннің кекіл бастырғышы, кекілдірік (қ.) … Қазақ тілінің аймақтық сөздігі

Источник

Производство кадмия из медно-кадмиевого кека

Основным источником получения кадмия на цинковых заводах является медно-кадмиевый кек. В связи с внед­рением комплексной очистки растворов сульфата цинка от примесей цинковой пылью состав медно-кадмиевого кека изменился, и он стал, по существу, коллективным продуктом. В нем наряду с цинком и кадмием присутст­вуют медь, железо, кобальт, никель, мышьяк, сурьма, таллий, индий, германий, кремнезем и другие компонен­ты. Соответственно усложнилась и технология извлече­ния кадмия из этого продукта.

Поэтому на отечественных цинковых заводах в соот­ветствии с характером перерабатываемого сырья при­меняют различные технологические схемы и производст­венные операции для получения металлического кадмия. Среди них можно выделить две принципиально различ­ные технологии: получение кадмия электролитическим способом (рис. 94) и методом цементации (рис. 95). Вместе с тем общими производственными операциями. Для обеих технологий являются выщелачивание медно- кадмиевых кеков, подготовка растворов для осаждения кадмия, плавка и рафинирование кадмия.

Рис. 94. Принципиальная схема получения кадмия путем осаждения губки и электролиза раствора

Рис. 95. Принципиальная схема получения кадмия методом цементации

Выщелачивание медно-кадмиевого кека

Основная цель этой операции заключается в перево­де цинка и кадмия в раствор и отделении от этих метал­лов меди для облегчения последующей переработки кадмиевых растворов. Растворителем обычно служит отра­ботанный цинковый электролит с кислотностью 130-170 г/л. При необходимости электролит подкрепляют крепкой серной кислотой. Медно-кадмиевый кек тран­спортируется в виде пульпы. Выщелачивание его про­изводят в чанах с механическим или пневматическим пе­ремешиванием периодического или непрерывного дей­ствия.

В первую очередь из медно-кадмиевого кека раство­ряется цинк, затем кадмий по реакциям

Присутствие в пульпе окислителей ускоряет раство­рение цинка и кадмия. Наличие в растворе ионов меди также способствует растворению цинка и кадмия, так как медь вступает во взаимодействие с металлическими цин­ком и кадмием по реакциям

сама при этом переходит в осадок. Поэтому ионы меди используются при растворении кадмия и цинка в качест­ве ускорителя. Для этого, с одной стороны, в раствор до­бавляют пульпу или раствор, содержащий ионы меди, с другой, в процессе выщелачивания принимают меры для перевода цементной меди в ионное состояние.

В связи с тем, что ионы меди вытесняются из раствора цементными цинком и кадмием, увеличение концентра­ции ее в растворе становится заметным только к концу операции выщелачивания, когда основная масса цинка и кадмия уже перешла в раствор. Переходу меди в ионное состояние способствует окисление ее воздухом и марган­цевой рудой или шламом, как это видно из следующихреакций:

Поэтому на всех заводах растворение медно-кадмие­вого кека ведут с применением указанных окислителей. Выщелачивание проводят в течение 8-20 ч при подогре­ве пульпы острым паром до температуры 8090° С и продувке ее сжатым воздухом, если операцию осуществля­ют в чанах с механическим перемешиванием.

При выщелачивании в раствор наряду с цинком, кад­мием и медью переходят кобальт, никель, сурьма, таллий и другие примеси. После того как ионы меди выполнят свою роль ускорителя при растворении цинка и кадмия из медно-кадмиевого кека, их необходимо высадить из раствора. Для этого перед концом выщелачивания пуль­пу доводят до кондиции путем подачи в чан небольших порций медно-кадмиевого кека из расчета получения рН = 4÷5 и снижения содержания меди до 0,5-1,2 г/л. Небольшое количество меди в растворе нужно оставлять для обеспечения полноты растворения цинка и кадмия и последующей очистки растворов от кобальта. После вы­щелачивания пульпу направляют в сгуститель. При не­обходимости в сгуститель подают раствор полиакриламида. Верхний слив сгустителя поступает на дальнейшую переработку, а нижняя сгущенная пульпа, представляю­щая собой медный остаток, направляется на довыщелачивание цинка и кадмия с целью последующего исполь­зования остатка в качестве медьсодержащего продукта.

В результате выщелачивания получают богатый кад­миевый раствор (верхний слив сгустителя) и медный кек. Состав кадмиевого раствора, г/л: 8-12 Cd; 130-140 Zn; 0,5-1,2 Сu; рН = 4÷5; твердое 1-3. Состав мед­ного кека, %: 35-45 Сu; 6-10 Zn; 0,4-1,0 Cd.

Подготовка растворов для осаждения кадмия

На каждом из отечественных цинковых заводов сло­жилась, по существу, своя технология приготовления чистых растворов для последующего осаждения из них кадмия. Большинство заводов использует для этого ме­тод осаждения и растворения кадмиевой губки в сочета­нии с очисткой растворов от примесей. Так, в кадмиевом производстве Лениногорского и Алмалыкского цинковых заводов технология основана на осаждении одной кадми­евой губки, на других предприятиях кадмиевую губку осаждают дважды. На одном из заводов подготовку осу­ществляют путем глубокой очистки от примесей раство­ров, полученных непосредственно от выщелачивания мед­но-кадмиевого кека. Поэтому ниже кратко излагаются все применяемые на отечественных заводах способы приготовления чистых кадмиевых растворов. Одним из наиболее давних методов подготовки растворов для электролиза кадмия является двукратное осаждение и раст­ворение кадмиевой губки.

Осаждение кадмия в первичную губку. Процесс осаж­дения кадмия из растворов от выщелачивания медно-кадмиевого кека путем цементации его на цинке в прин­ципе подобен операции очистки цинковых растворов от кадмия. Цементация протекает по реакции

Отличие этого процесса от операции очистки цинко­вых растворов заключается в том, что во избежание пе­рерасхода цинковой пыли и с целью получения цементно­го осадка с минимальным содержанием цинка осажде­ние кадмия цинковой пылью ведут до остаточного со­держания его в растворе 50-100 мг/л. С этой же целью операцию осаждения иногда проводят в две стадии, используя принцип противотока. Губку со II стадии, со­держащую непрореагировавшую цинковую пыль, на­правляют на I стадию и дополнительно к ней загружа­ют недостающее количество свежей цинковой пыли.

На I стадии оставляют в растворе до 3 г/л кадмия, на II стадии его осаждают до остаточной концентрации в растворе 40-50 мг/л.

AsО 3- ₃ + 3Zn + 9H + = 3Zn 2+ + ЗН₂О + AsH₃; (113)

AsO 3- ₄ + 4Zn + 11H + = 4Zn 2+ + 4H₂О + AsH₃. (114)

Поэтому обязательным условием при осаждении первичной кадмиевой губки является оснащение реакто­ров мощной вытяжной вентиляцией со светозвуковой сигнализацией, исключающей возможность попадания мышьяковистого водорода в атмосферу цеха. На рабо­чей площадке должны быть выведены также контроль­ные индикаторы, показывающие появление в атмосфе­ре цеха мышьяковистого водорода. Контрольные инди­каторы приготавливают из фильтровальной бумаги, смоченной раствором сулемы. Пожелтение индикаторов сигнализирует о наличии мышьяковистого водорода на рабочем месте. Аналогичные требования предъявляют­ся и при последующих операциях растворения первич­ной губки, осаждения и растворения вторичной губки и других подобных процессах, где возможно наличие в растворах мышьяка и водорода.

Растворение первичной губки производят в чанах с механическим или воздушным перемешиванием. Раст­ворителем служит крепкая серная кислота, взятая в расчетном количестве. Для ускорения растворения губки операцию ведут с подогревом раствора острым паром до 70-80°С и добавлением измельченной марган­цевой руды или шлама. Тем не менее растворение губ­ки происходит медленно и длится от 20 до 30 ч.

При растворении губки выделяется водород, кото­рый в определенном соотношении с воздухом образует взрывоопасную смесь. Поэтому при растворении губки в чанах с механическим перемешиванием пульпу неп­рерывно продувают сжатым воздухом. Серную кислоту подают в чан постепенно, небольшими порциями. Со­держание ее в растворе строго контролируют, оно не должно превышать 10 г/л. Растворение первичной губки считается законченным, если в растворе достиг­нута устойчивая кислотность 10 г/л, а содержание меди составляет не менее 1-2 г/л, что свидетельствует о достаточной полноте растворения кадмия. После этого в агитатор добавляют свежую кадмиевую губку для нейтрализации свободной серной кислоты до рН = 4÷4,5 и полного осаждения меди. После фильтрации пульпы кек (нерастворившаяся часть губки) возвраща­ется в голову процесса на выщелачивание медно-кадмиевого кека, а фильтрат поступает на осаждение вторич­ной кадмиевой губки.

Осаждение вторичной кадмиевой губки. Как указы­валось выше, растворение первичной губки производит­ся с полным осаждением из раствора меди, что в извест­ной мере обеспечивает очистку раствора от этой приме­си. Для более полной очистки раствора от примесей производят осаждение из него вторичной губки с последующим ее растворением. Для этого к раствору при перемешивании добавляют расчетное количество цинковой пыли малыми порциями в течение 20-25 мин. Отфильтрованную губку промывают на фильтрпрессе горячей водой (70-80° С) для удаления из нее остат­ков раствора, содержащего примеси.

С целью получения более чистой вторичной кадми­евой губки осаждение ее ведут с оставлением в раство­ре кадмия в пределах 5-7 г/л. Оставшийся кадмий осаждают затем цинковой пылью, а раствор направля­ют на производство цинкового купороса или возвра­щают в основной цикл. Во вторичной кадмиевой губке содержится не менее 70 % кадмия, не боле 5 % цинка и не более 0,3% меди. Этот продукт служит исходным для приготовления кадмиевого электролита.

Растворение вторичной кадмиевой губки. Кадмиевый электролит готовят путем растворения вторичной губки в серной кислоте. Эту операцию производят в следую­щем порядке. Вначале в чан (пачук) заливают воду, затем при перемешивании воздухом в него подают сер­ную кислоту до получения кислотности 100-150 г/л. После этого загружают небольшими (15-20 кг) пор­циями кадмиевую губку. После появления в растворе ме­ди и снижения кислотности до 20-50 г/л пульпу вновь подкисляют до 100 г/л и загрузку губки по­вторяют.

Как показывает практика некоторых предприятий, операцию осаждения и растворения вторичной кадмие­вой губки можно исключить, заменив ее очисткой раст­вора, полученного от растворения первичной кадмие­вой губки, приведенным ниже способом.

Очистка раствора от растворения первичной губки. После фильтрации пульпы от растворения первичной кадмиевой губки в растворе содержится 130-150 г/л Cd; 30 г/л Zn; 0,1-0,2 г/л Сu и 2-2,5 г/л Мn. Кроме того, в растворе всегда находится некоторое количество свинца. Подготовка такого раствора к осаждению кадмия сводится к очистке его от меди и свинца.

Сопоставляя составы очищенных кадмиевых раство­ров, полученных описанными выше двумя способами, можно видеть, что осаждение вторичной кадмиевой губ­ки позволяет получать более концентрированные по кад­мию растворы (230-270 г/л против 100-150 г/л). Соот­ношение примесей и кадмия в растворе также меньше, чем при осаждении только первичной губки. Однако осаждение и растворение вторичной губки усложняет и удлиняет процесс получения кадмия, поэтому эту опера­цию на большинстве отечественных заводов не приме­няют.

На Усть-Каменогорском свинцово-цинковом комби­нате в результате разработки и освоения интенсифици­рованного способа цементации кадмия оказалось воз­можным осаждать последний непосредственно из раст­воров от выщелачивания медно-кадмиевых кеков, со­держащих всего 8-12 г/л этого металла, и в связи с этим отказаться от подготовки основной массы раство­ров посредством осаждения первичной и вторичной кад­миевой губки. Вместе с тем это потребовало проведения предварительной глубокой очистки от меди и свинца растворов от выщелачивания медно-кадмиевых кеков, которую осуществляют следующим образом.

Осветленный раствор закачивают в чан с механичес­ким перемешиванием, в который добавляют цинковую пыль из расчета 0,8 кг на i кг кадмия. С целью глубо­кой очистки от свинца продолжительность перемеши­вания должна быть не менее 2 ч. Конец операции опре­деляют по содержанию меди в растворе. В результате очистки подготовленный к цементации кадмия раствор содержит 8-12 г/л Cd; 100-120 г/л Zn; ≤0,2 мг/л Сu; ≤1 мг/л Рb; ≤0,2 мг/л As. При условии, что концен­трация кадмия в растворе будет не ниже 10 г/л, пре­дельное содержание свинца допускается не более 0,1 мг/л на 1 г/л кадмия.

Электролиз проводят при плотности тока 55-65А/м 2 и температуре 25-35°С. Необходимость применения низкой плотности тока объясняется большой склон­ностью кадмия к дендритообразованию. Напряжение па ванне колеблется в пределах 2,3-2,5 В. Выход по току достигает 96%. Для улучшения качества катод­ного осадка в ванны добавляют столярный клей в коли­честве 5-10 г на 1 кг кадмия. Период наращивания катодного кадмия составляет 24 ч. Перед началом электролиза нейтральный кадмиевый электролит немного подкисляют серной кислотой и затем ведут электролиз до тех пор, пока содержание кадмия не снизится до 30-40 мг/л, а кислотность повысится до 150-180 г/л.

Производительность электролизных ванн для получе­ния катодного осадка в виде листов невелика из-за низкой плотности тока.

Катоды изготовлены из нержавеющих стальных или титановых труб диаметром 16 мм с толщиной стенки 3 мм. Катоды одновременно выполняют и роль холо­дильников, так как через них пропускают охлаждающую воду. Аноды размерами 905х610х8 мм изготовлены из свинцовосеребряного сплава (1% Ag). В каждой ячей­ке установлено два катода и три анода. Расстояние между ними составляет 70 мм. Перед началом работы аноды пассивируют в течение пяти суток при темпера­туре 20-30°С и плотности тока 200-300 А/м 2 в раст­воре, содержащем 40-50 г/л H₂SO₄ и 5-10 г/л Мn. В отличие от обычного электролиза на аноды надевают мешки из полихлорвиниловой ткани, предварительно уплотненной в горячей воде при температуре 80°С в течение 20-30 мин.

Осаждение металлического кадмия из очищенных растворов производят на цинковых пластинах, изготов­ленных из металла марки ЦО и в центробежных реак­торах-сепараторах. Свинец и медь, находящиеся в цин­ковых пластинах, переходят при их растворении в цементный кадмий. Поэтому чем чище металл, из ко­торого изготовлены пластины, тем чище получается цементный кадмий.

Цинковые пластины размером 600х400х20 мм под­вешивают в цементационных ваннах, в которые залива­ют подготовленный к цементации раствор. Для ускоре­ния процесса и предупреждения выпадения основных сульфатов цинка раствор подкисляют серной кислотой до 8-10/л. Цементацию ведут периодически при тем­пературе 70-80° С. Раствор подогревают острым па­ром. Конечное содержание кадмия в растворе состав­ляет 2-3 г/л. Кадмиевую губку стряхивают с пластин и по мере накопления ее в ваннах вычерпывают перфо­рированной алюминиевой ложкой и направляют на промывку. Маточный раствор возвращают на осаж­дение первичной кадмиевой губки.

Промывку губки ведут водой при температуре 30-50° С. Первичную промывную воду используют в цементаторах для пополнения уровня раствора, убываю­щего вследствие его испарения. Последующие промыв­ные воды направляют в бак для осаждения первичной губки. Отмытая от кислоты и цинка губка поступает на брикетирование. Часть маточных растворов и промыв­ных вод после нейтрализации чистой окисью цинка до рН = 5,0÷5,2 и осаждения из них кадмия цинковой пылью до остаточной концентрации не более 20 мг/л направляют в производство цинкового купороса.

Благодаря вращению турбинки создается центробежная сила, отбрасывающая твердые частицы к периферии. Последние располагаются кольцом вокруг сепарирую­щего устройства, вращаясь вместе с дисками. Этим обес­печивается более тесный контакт цинковой пыли с ра­створом, а реакция цементации протекает практически мгновенно, в течение нескольких секунд. Так как диа­метр диска меньше диаметра турбинки, маточный ра­створ выдавливается через отверстие в полом валу на­ружу.

Процесс цементации в реакторе-сепараторе проте­кает следующим образом. Во вращающийся аппарат через приемное отверстие в течение 3-4 мин загружа­ют 30-35 кг цинковой пыли, которую смывают в него струей воды. По окончании загрузки струю воды умень­шают и начинают подачу очищенного кадмиевого раствора. Через 5-10 мин аппарат доводят до полной производительности, после чего поступление воды в реак­тор полностью прекращают. Процесс цементации регу­лируют таким образом, чтобы в растворе оставалось не более 200 мг/л кадмия.

По мере использования цинковой пыли, находящей­ся в реакторе, начинается обратное растворение таллия, который обнаруживают реакцией на йодистый калий, а содержание кадмия в растворе возрастает до 1000 мг/л. Такой раствор направляют на циркуляцию в течение 10-15 мин. После этого подачу кадмиевого раствора прекращают и снова включают воду для промывки це­ментного порошка кадмия. После промывки порошка в течение 2-5 мин его выпускают из аппарата вместе с водой через боковой штуцер. Весь процесс цементации в реакторе-сепараторе занимает 55-60 мин.

В бедно-кадмиевом растворе после цементации в реакторе-сепараторе остается в среднем 0,6-0,8 г/л Cd. Этот раствор подвергают вторичной цементации цинко­вой пылью в тех же реакторах, Полученный цементный порошок, содержащий 40-50% Cd и 35-50% Zn, под­вергают растворению в серной кислоте, а раствор после очистки от таллия возвращают в голову процесса на це­ментацию товарного порошка в реакторах-сепараторах.

Брикетирование, плавка и рафинирование кадмия

Катодный листовой кадмий в виде рулонов поступа­ет на плавку непосредственно после промывки. Электро­литический порошок кадмия, а также кадмий, получае­мый из растворов методом цементации, предварительно брикетируют. Изготовление брикетов производят на гид­равлических брикитировочных процессах усилием 1000-2500 кН. Перед брикетированием исходный материал тщательно отмывают от остатков кислоты, сульфатов или раствора.

Переплавку катодного кадмия и брике­тов осуществляют в стальных котлах с электрообогре­вом емкостью 5-6 т. Вначале в котле расплавляют смесь свежей и оборотной щелочи (едкий натр) в коли­честве 200-300 кг. По достижении температуры рас­плава 450-460° С начинают загружать в котел кадмий. После окончания загрузки с поверхности расплавленного металла снимают всю отработанную щелочь, загружа­ют 60-70 кг свежей и включают механизм перемеши­вания. При этом происходит глубокое рафинирование кадмия от цинка с образованием цинката натрия. Пере­мешивание продолжают в течение 1,5 ч, после чего ме­шалку останавливают и с поверхности металла снимают щелочные дроссы. Таким образом, операцию рафи­нирования кадмия от цинка совмещают с его переплав­кой. Щелочные дроссы первых съемов направляют на регенерацию щелочи, а дроссы последних съемов явля­ются оборотными.

После снятия дроссов температуру в котле снова по­вышают до 420-440° С и на ванну загружают 100-120 кг щелочи для удаления остатков алюминия. Через 2-3 ч щелочной дросс, содержащий алюминий, тща­тельно снимают с поверхности ванны. На одном из оте­чественных заводов рафинирование кадмия от никеля производят с применением лигатуры Al-Zn-Cd, со­ставленной в соотношении 1:4:75. Температура про­цесса при этом способе составляет 460° С.

Для рафинирования кадмия от таллия в котел загружают хлористый аммоний и температуру в нем повышают до 500-520° С. Затем включают ме­шалку. По ходу операции рафинирования дросс снимают и загружают новые порции хлористого аммония. Опера­цию рафинирования кадмия от таллия контролируют спектральным методом. По окончании всех операций ра­финирования с поверхности металла тщательно снима­ют остатки дроссов и на ванну загружают небольшое количество свежей щелочи для создания защитного слоя.

Разливку кадмия производят в специальные излож­ницы на разливочной машине. При разливке на по­верхность расплавленного металла в изложницах на­сыпают тонко измельченный хлористый аммоний для предупреждения образования пленки окислов. Чушки металла обрабатывают подкисленной водой и очищают металлическими щетками. Качество металлического кад­мия должно удовлетворять требованиям ГОСТ 1467-67. На некоторых заводах из расплавленного и очищенно­го от примесей кадмия отливают различные изделия и полуфабрикаты.

Источник

Кек. КЗЦМ. Кислотное выщелачивание

Кек. КЗЦМ. Кислотное выщелачивание

Кек — твёрдый остаток от фильтрации пульпы, получаемый в процессе выщелачивания руд, концентратов или промежуточных продуктов металлургического производства, а также при очистке технологических растворов. Является продуктом фильтрования напора подаваемой в фильтровальный аппарат суспензии. Она под давлением поступает внутрь пакета плотно сжатых фильтровальных элементов, обтянутых специальной тканью. Частицы твёрдой фазы задерживаются на поверхности фильтровального полотна, а жидкая фаза свободно проникает через мелкие поры фильтроткани и далее через систему каналов выводится из фильтра. Пресс–фильтры Boliden, установленные в своё время на участке фильтрации пульпы в сушильном цехе медного завода, внедрялись в рамках программы модернизации производства Заполярного филиала «Норникеля». При этом была достигнута цель повышения безопасности технологического процесса плавки, снижения потерь цветных металлов, существенного сокращения расходов природного газа и кислорода в печах Ванюкова, а также уменьшена нагрузка на очистные сооружения.

КЗЦМ — Красноярский завод цветных металлов им. В. Н. Гулидова — крупнейшее в мире предприятие, осуществляющее в промышленных масштабах аффинаж всех металлов платиновой группы: платины, палладия, родия, иридия, рутения, осмия, а также золота и серебра. Компания выпускает химические соединения драгоценных металлов, ювелирные изделия, каталитические системы, технические изделия из драгоценных металлов; продукцию и услуги аналитического комплекса; перерабатывает как минеральное, так и вторичное сырьё. В конце 1980–х — начале 1990–х годов постановлением Совета министров СССР вошёл в состав государственного концерна по производству цветных металлов «Норильский никель». В концерн были включены Норильский комбинат, комбинаты «Печенганикель» и «Североникель», Оленегорский механический завод, Красноярский завод по обработке цветных металлов и Институт «Гипроникель» (Ленинград). Эти предприятия были объединены на основе общей технологической схемы переработки сульфидных медно–никелевых руд. Сегодня КЗЦМ в «Норникель» не входит, но концентрат драгоценных металлов и платиноидов поставляется туда из Норильска, из металлургического цеха медного завода.

Кислотное выщелачивание — производится с применением кислот (растворов кислот) в качестве реагентов. Широко применяется на заводе «Норникеля» — Norilsk Nickel Harjavalta, который выпускает товарную продукцию, включая никелевые катоды, брикеты и соли, а также полупродукты, включая медный кек, содержащий металлы платиновой группы, и кобальт в растворе, далее перерабатываемые сторонними компаниями. Сернокислотное выщелачивание никелевых полупродуктов позволяет достигать показателей по извлечению металла свыше 98%, эта технология является передовой практикой в горно–металлургической отрасли.

Источник