агломерация угля что это такое
Агломерация
Исходный продукт агломерации — шихта, включает помимо руд и концентратов коксовую мелочь (крупность не более 3 мм), антрацитовый штыб (до 3 мм), тощий уголь (до 3 мм), известняк (до 3 мм), известь и возврат (бракованный мелкий агломерат размерами до 5 мм, возвращаемый в шихту для повторного спекания). Руда, концентрат, колошниковая пыль, а также другие добавки, не требующие дробления, подаются в шихтовое отделение из приёмных бункеров или со склада конвейерами. Коксовая мелочь и известняк поступают в отделение измельчения, а затем в бункеры шихтового отделения. Сюда же направляется возврат. Из шихтовых бункеров каждый из компонентов шихты в заданных количествах дозировочными питателями выдаётся на сборный конвейер, который передаёт материал в барабаны для первичного смешения. Далее шихта транспортируется в специальный корпус, где загружается в бункеры шихты, а затем попадает в барабаны-окомкователи.
Спекание ведётся на конвейерных агломерационных машинах, представляющих собой непрерывную цепь движущихся тележек, на которых смонтированы секции колосниковой решётки. Снизу под движущимися тележками расположены вакуум-камеры, соединённые с эксгаустерами. После укладки шихты на тележку она проходит под зажигательным горном (зажигается содержащееся в шихте твёрдое топливо) и движется к хвостовой части машины. Под колосниковой решёткой с помощью эксгаустера создаётся вакуум до 104 Па, что обеспечивает просасывание через слой спекаемой шихты сверху вниз от 80 до 120 м 3 воздуха в минуту в расчёте на 1 м 2 поверхности слоя. Время движения тележки над вакуум-камерами должно совпадать с продолжительностью движения зоны горения твёрдого топлива через спекаемый слой. Высота слоя колеблется от 180 до 550 мм. Газообразные продукты горения топлива движутся между комками аглошихты вниз, высушивая и нагревая её. Температура отходящих газов перед эксгаустером обычно превышает 100°С. В зоне горения твёрдого топлива (температура 1200-1500°С) шихта плавится. После выгорания топлива на данном горизонте зона горения перемещается вниз, расплав соприкасается с воздухом и кристаллизуется, образуя т.н. пирог агломерата. Готовый агломерат сбрасывается с аглоленты при опрокидывании тележки в её хвостовой части. Затем следуют дробление «пирога», отделение от него мелкого горячего возврата (размерами до 5 мм), охлаждение агломерата до температуры 80-100°С., повторный отсев возврата от холодного агломерата.
Реклама
Оптимальная крупность агломерата для доменных печей 5-60 мм. Высококачественный доменный агломерат содержит незначительное количество мелочи и обладает прочностью, позволяющей транспортировать его к доменным печам без разрушения. Высокая пористость и правильно подобранный минералогический состав агломерата обеспечивают высокую скорость восстановления железа, содержащегося в нём в составе магнетита (Fe3О4), ферритов кальция (2 CaO • Fe2О3) и силикатов (CaFeSiO4). В CCCP агломерат производится офлюсованным, т.е. с добавкой известняка (CaCO3) и извести (CaO) к агломерируемой руде, что позволяет значительно улучшить показатели работы доменных печей. Средняя основность офлюсованного агломерата CaO:SiO2 = 1,25.
В CCCP работают аглоленты с площадью спекания 50, 75, 208 и 312 м, проектируется аглолента в 600 м2. При скорости движения зоны горения твёрдого топлива (вертикальной скорости спекания) 20-40 мм/мин продолжительность агломерации не превышает 12-18 мин. При производстве доменного агломерата из шихты может быть удалено до 99% серы. При агломерации сульфидных руд цветных металлов (ZnS, PbS и др.) cepa сульфидов служит топливом, значительная ее часть выгорает из шихты в ходе спекания.
Агломерация предложена в 1887 в Великобритании Ф. Геберлейном и Т. Хантингтоном. Конвейерную агломерационную машину изобрели Дуайт и Ллойд (1906); первая машина такого типа была пущена в эксплуатацию в США в 1911. CCCP занимает 1-е место в мире по производству агломерата для доменных печей (152 млн. т в 1980).
Способ производства угольных агломератов, применяемых в печи прямой восстановительной плавки железной руды
Изобретение относится к способу производства угольных агломератов, в котором мелкодисперсный уголь агломерируют при высокой температуре. Мелкодисперсный уголь, который получают из процесса прямой восстановительной плавки железной руды, может быть агломерирован простым способом путем нагревания его до 600 o С и выше в течение 5 мин и более. Кроме того, с мелкодисперсным углем может быть смешан антрацит, который не слипается, или свободно набухающий уголь, имеющий невысокий индекс свободного набухания, вследствие этого становится возможным использование даже очень низкокачественных углей. Кроме того, уголь, который нагревают до высокой температуры, помещают в верхнюю часть печи прямой восстановительной плавки железной руды, и поэтому профилированный участок свода печи нагревается естественным путем, что приводит к сбережению энергии. 2 c. и 4 з.п. ф-лы, 3 ил.
Изобретение относится к способу производства угольных агломератов, применяемых в печи прямой восстановительной плавки. Более конкретно, настоящее изобретение относится к способу производства угольных агломератов, в котором мелкодисперсный уголь агломерируют при высокой температуре.
Уголь, который используют в печи прямой восстановительной плавки в качестве источника энергии, должен иметь однородную крупность частиц (8-35 мм).
Однако 50% угля или большее его количество, которое подают и применяют в печи прямой восстановительной плавки, представляет собой мелкодисперсный уголь, имеющий размер частиц 8 мм или менее. Такой мелкодисперсный уголь втекает на линию генераторного газа, когда он поступает в плавильную печь, и поэтому мелкодисперсный уголь становится бесполезным.
Подаваемый обычный уголь подвергают классификации частиц по крупности, и агломераты, имеющие размер 8 мм или более, подают после их обезвоживания в печь восстановительной плавки. Однако мелкодисперсный уголь, имеющий размер частиц 8 мм или менее, не может быть использован.
Поэтому, если в процессе восстановительной плавки необходимо использовать мелкодисперсный уголь, имеющий крупность части 8 мм или менее, его необходимо сначала агломерировать.
Способ агломерации мелкодисперсного угля описан в патенте США N 3869350, и он относится к способу термической обработки коксующегося угля. В этом способе мелкодисперсный уголь вводят в трубу, в которую втекает высокотемпературный газ, вследствие чего мелкодисперсный уголь агломерируется.
Однако вышеописанный способ агломерации имеет недостаток, состоящий в том, что для его осуществления необходимо устройство для подачи высокотемпературного газа, и скорость повышения температуры должна быть 100 o C/сек.
Для решения вышеописанной проблемы заявители настоящего изобретения осуществили большое количество исследований и экспериментов и на основе таких исследований и экспериментов создали это изобретение.
Поэтому целью настоящего изобретения является обеспечение способа производства угольных агломератов, применяемых в печи прямой восстановительной плавки, в котором используют склонность угля к самококсованию вследствие его самослипания во время процессе термического разложения, с тем, чтобы мелкодисперсный уголь можно было агломерировать при высокой температуре простым способом.
Другой целью настоящего изобретения является обеспечение способа производства угольных агломератов, применяемых в печи прямой восстановительной плавки, в котором антрацит или незначительно свободнонабухающий уголь, имеющий невысокий индекс свободного набухания, смешивают с мелкодисперсным углем и эту смесь агломерируют при высокой температуре, вследствие чего низкокачественный уголь становится пригодным для полезных применений.
При достижении вышеприведенных целей способ производства угольных агломератов, которые применяют в печи прямой восстановительной плавки в соответствии с изобретением, характеризуется тем, что мелкодисперсный уголь, имеющий индекс свободного набухания 3,0 или более и размер частиц 8 мм или менее, поддерживают при 600 o C или выше в течение 5 минут или более, вследствие чего получаются угольные агломераты, которые применяют в печи прямой восстановительной плавки.
В соответствии с другим аспектом настоящего изобретения способ производства угольных агломератов, которые применяют в печи прямой восстановительной плавки, характеризуется тем, что мелкодисперсный уголь, имеющий индекс свободного набухания 3,0 или более и размер частиц 8 мм или менее, смешивают с 70 вес.% антрацита или незначительно свободнонабухающего угля и поддерживают при температуре 600 o C или выше в течение 5 минут или более, вследствие чего получают угольные агломераты, применяемые в печи прямой восстановительной плавки.
Вышеприведенные цели и другие преимущества настоящего изобретения станут более понятными посредством более подробного описания предпочтительного варианта настоящего изобретения, в котором будут сделаны отсылки на сопровождающие рисунки, на которых: фиг. 1 представляет графический рисунок, показывающий изменение предела прочности на сжатие во время агломерации мелкодисперсного угля в зависимости от времени; фиг. 2 представляет графический рисунок, показывающий изменение предела прочности на сжатие во время агломерации мелкодисперсного угля в зависимости от температуры; фиг. 3 представляет собой графический рисунок, показывающий изменение предела прочности на сжатие в зависимости от соотношения в смеси антрацита и мелкодисперсного угля.
Уголь, который, предпочтительно, используют при агломерации мелкодисперсного угля в соответствии с настоящим изобретением, представляет собой обычный уголь, имеющий размер частиц 8 мм или менее и индекс свободного набухания 3,0 или более.
Вышеопределенный обычный уголь получают из процесса прямой восстановительной плавки.
Если угольные агломераты, применяемые в печи прямой восстановительной плавки, получают в соответствии с настоящим изобретением, мелкодисперсный уголь необходимо поддерживать при 600 o C в течение 5 мин или более. Причиной этого является следующее. Если температура поддержания (температура агломерации) составляет менее 600 o C, угольные агломераты легко разрушаются и необходимый предел прочности на сжатие в печи прямой восстановительной плавки получить невозможно.
Чем выше температура агломерации, тем больше будет предел прочности на сжатие. В особенности высокий предел прочности на сжатие получают при 650-800 o C.
Поэтому, если необходимо получить высокий предел прочности на сжатие, предпочтительно следует применять температуру агломерации 650-800 o C.
Кроме того, во время агломерации мелкодисперсного угля время поддержания (время агломерации) должно составлять 5 минут или более, и причиной этого является следующее. Если время агломерации будет составлять менее 5 мин, предел прочности на сжатие уменьшится.
Между прочим, угольные агломераты можно также получать таким способом, в котором мелкодисперсный уголь смешивают с незначительно свободнонабухающим углем, который может слегка слипаться, или с антрацитом, который не слипается, и затем смесь поддерживают при 600 o C или выше в течение 5 мин или более.
Доля незначительно свободнонабухающего угля или антрацита в смеси должна составлять 70 вес.%, и причиной этого является следующее. Если эта доля будет составлять более 70%, предел прочности на сжатие, который бы был подходящим для печи прямой восстановительной плавки, получить невозможно.
Таким образом, при агломерации мелкодисперсного угля в соответствии с настоящим изобретением получают угольные агломераты, имеющие размер частиц 8 мм или более.
Следовательно, угольные агломераты относятся к таким агломератам, которые получают из мелкодисперсного угля посредством агломерации. В настоящем изобретении, отработанное тепло, генерированное из печи прямой восстановительной плавки, используют в качестве источника тепла. Мелкодисперсный уголь получают, предпочтительно, из процесса прямой восстановительной плавки и полученные угольные алгомераты используют в печи прямой восстановительной плавки.
Обычно восстановительный газ, который генерируют из печи восстановительной плавки, имеет температуру около 1100 o C. Оптимальная температура, которая необходима в верхней части шахтной печи, составляет около 850 o C. Поэтому перед поступлением в шахтную печь около 20% восстановительного газа, имеющего температуру 850 o C, охлаждают во время его прохождения через скрубберы с трубами Вентури до примерно 50 o C. Этот рециркулированный охлажденный газ втекает на линию генераторного газа и его можно использовать в качестве средства контроля температуры восстановительного газа.
Оборудование для агломерации высокотемпературного мелкодисперного угля устанавливают перед скрубберами с трубами Вентури. Таким образом, мелкодисперсный уголь в соответствии с настоящим изобретением агломеризуют при использовании отработанного тепла высокотемпературного (около 850 o C) восстановительного газа.
Кроме того, высокотемпературные угольные агломераты, которые получают в вышеописанном способе, можно поместить в верхнюю часть печи прямой восстановительной плавки железной руды.
Таким образом, угольные агломераты, применяемые в печи прямой восстановительной плавки, получают с использованием отработанного тепла, генерированного в качестве источника тепла в печи прямой восстановительной плавки и с использованием мелкодисперсного угля, полученного из печи прямой восстановительной плавки железной руды. В этом случае получают следующие преимущества.
Мелкодисперсный уголь с размером частиц менее 8 мм, полученный из печи прямой восстановительной плавки, может быть использован в полезных применениях. Мелкодисперсный уголь можно агломерировать путем его смешивания с незначительно свободнонабухающим углем или с антрацитом. Кроме того, для полезных применений может быть использовано не только отработанное тепло восстановительного газа, но также и угольные агломераты, которые нагреваются до высокой температуры (около 600 o C или выше), можно непосредственно поместить в верхнюю часть печи прямой восстановительной плавки железной руды. Поэтому тепло, полученное в результате подъема температуры, которое является необходимым в случае применения угля с нормальной температурой, может быть сбережено.
Теперь настоящее изобретение будет проиллюстрировано посредством действительных примеров.
Пример 2. М. Т. уголь примера 1 использовали в течение периода агломерации, равного 10 минутам, при этом температуру агломерации (температуру реакции) изменяли от 600 до 850 o C на 50 o C, вследствие чего произошла агломерация угля. После подъема температуры на каждые 50 o C измеряли предел прочности на сжатие, результаты измерений показаны на фиг. 2. Как следует из фиг. 2, когда температура агломерации была равна 600 o C, можно было получить достаточный предел прочности на сжатие.
Пример 3. М.Т. уголь примера 1 нагрели таким образом, чтобы установилась температура агломерации 850 o C и время агломерации было равно 10 мин. Кроме того, с мелкодисперсным углем смешали антрацит, количество которого увеличивали всякий раз при смешивании на 10%, начиная от 20% и заканчивая 70% антрацита, таким путем осуществили агломерацию угольной смеси. Предел прочности на сжатие измерили для каждого 10% прироста количества антрацита, результаты измерений показаны на фиг. 3.
Как следует из фиг. 3, когда количество антрацита в смеси увеличивалось, предел прочности на сжатие уменьшался, но при содержании антрацита в смеси, равном 70%, предел прочности на сжатие был достаточным для того, чтобы угольные агломераты можно было применить в процессе восстановительной плавки железной руды.
В соответствии с настоящим изобретением, которое описано выше, мелкодисперсный уголь, который получают из процесса прямой восстановительной плавки железной руды, может быть агломерирован простым способом. Кроме того, с мелкодисперсным углем может быть смешан антрацит, который не слипается, или незначительно свободнонабухающий уголь, и поэтому может быть выгодно использована энергия. В частности, в случае, когда мелкодисперсный уголь, имеющий размер частиц 8 мм или менее, и полученный из процесса прямой восстановительной плавки, агломерируют в соответствии с настоящим изобретением, может быть использован антрацит или незначительно свободнонабухающий уголь, имеющий невысокий индекс свободного набухания, вследствие этого становится возможным использование даже очень низкокачественных углей. Кроме того, уголь, который нагревают до высокой температуры, помещают в верхнюю часть печи прямой восстановительной плавки железной руды, и поэтому профилированный участок свода печи нагревается естественным путем, что приводит к сбережению энергии.
1. Способ производства угольных агломератов, применяемых в печи прямой восстановительной плавки железной руды, включающий использование мелкодисперсного угля, отличающийся тем, что мелкодисперсный уголь имеет индекс свободного набухания, равный 3 или более, и размер частиц составляет 8 мм или менее, и мелкодисперсный уголь агломерируют путем нагревания его до температуры 600 o C или выше в течение 5 мин и более.
3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что мелкодисперсный уголь получают из процесса прямой восстановительной плавки железной руды.
4. Способ производства угольных агломератов, применяемых в печи прямой восстановительной плавки железной руды, включающий использование мелкодисперсного угля, отличающийся тем, что мелкодисперсный уголь имеет индекс свободного набухания, равный 3 или более, и размер частиц составляет 8 мм или менее, причем мелкодисперсный уголь смешивают с незначительно свободнонабухающим углем или антрацитом в количестве 70 вес.% или менее, и смесь мелкодисперсного угля агломерируют путем нагревания ее до температуры 600 o C или выше в течение 5 мин или более.
6. Способ по любому из пп.4 и 5, отличающийся тем, что мелкодисперсный уголь получают из процесса прямой восстановительной плавки железной руды.
Агломерация угля что это такое
ФИЛИППЕНКО Ю.Н., канд, техн, наук
СКЛЯР П.Т., канд., техн. наук
Е.В. ХАРЛОВА, канд. техн наук
(Украина, Луганск, ГП «Укрнииуглеобогащение»)
ПРОЦЕССЫ АГЛОМЕРАЦИИ, ОКУСКОВАНИЯ, БРИКЕТИРОВАНИЯ
И ОБОГАЩЕНИЯ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ
Уголь в Украине является основным источником сырьевых ресурсов для теплоэнергетики и коксохимической промышленности. В мировом балансе энергоносителей уголь занимает второе место (24%) после нефти (39%). До 40% электроэнергии вырабатывается из угля. По прогнозам, выполненным Международными авторитетными организациями по энергетики, на протяжение, по крайней мере, 20 – 30 лет потребление угля будет возрастать в среднем на 1,4-1,6% в год, несколько уступая нефти 1,7% и природному газу 2,7 – 2,8%.
В последнее время добыча угля в Украине стабилизовалась на уровне 70,6-80 млн. тонн в год при его зольности около 38,9%.
Добываемый шахтами уголь такой зольности не отвечает требованиям потребителей, в святи с чем его необходимо обогащать.
Углеобогатительные фабрики специализированы по маркам и назначению перерабатываемого сырья и, соответственно, различаются по применяемой технологии.
Технологии обогащения угля, применяемые на фабриках:
обогащение коксующегося и энергетического угля всех классов крупности;
обогащение энергетического угля и антрацита крупностью более 0,5мм, высокозольный шлам крупностью 0-0,5мм сбрасывают в отстойники без обогащения;
обогащение энергетического угля и антрацита крупностью более 6 или 13мм.
Основные методы обогащения:
Винтовые сепараторы применяются в схемах для обогащения крупнозернистого шлама и содержимого отстойников или илонакопителей.
В мировой практике переработки минеральных полезных ископаемых существуют различные эффективные методы, позволяющие использовать угольную мелочь и угольный шлам в качестве топлива. Некоторые из них это процессы окускования угольной мелочи – агломерация, окомкование и брикетирование.
Процесс агломерации или спекания осуществляется во вращающихся и шахтных печах, во взвешенном и плотном фильтруемом слое [1, 2].
В США компания Шелл применяет масляную агломерацию для спекания некондиционной угольной мелочи с целью получения товарной угольной продукции. Этот метод по причине его дороговизны не нашёл широкого применения.
В Польше сотрудниками технического университета г. Краков проведены исследования по разработке технологии гранулирования угольных илов с древесными опилками, отходами табачной промышленности и другими отходами растительного и животного происхождения с получением альтернативного топлива [4]. Оптимальный состав смеси – 80 – 70% угольных илов и 20 – 30% отходов растительного происхождения, при гранулировании такой смеси образуются прочные гранулы крупностью 5 – 7мм., зольность 50,2%, теплотворная способность 7574,4 кДж/кг.
Брикеторование – механический процесс превращения мелкозернистых материалов прессованием в крупнокусковые продукты, при котором изменяется не химический состав, а лишь крупность кусков и зависящие от неё свойства материала. В зависимости от способа связывания частиц в брикет различают брикетирование без связующих и с добавлением связующих вешеств. Связующие вещества бывают неорганические и органические. К неорганическим относятся: известь, глина, гипс, цемент, магнезит, трепел, щелочи, фосфаты натрия и кальция, гранулированный доменный шлак, чугунная стружка и т.д. Применяют эти вещества как в отдельности, так и в смеси. К органическим связующим веществам относятся: коксующийся уголь, пек, гудрон, смолы и различные отходы целлюлозно-бумажной и пищевой промышленности, например, сульфитный щелок, меласса и др.
Качество брикетов оценивается механической прочностью, атмосферной устойчивостью, водоустойчивостью, термоустойчивостью и газопроницаемостью [5].
Механическая прочность характеризует способность брикетов выдерживать внешние механические воздействия без разрушения и определяется временным сопротивлением брикетов сжатию, изгибу, истиранию и сбрасыванию.
Атмосфероустойчивость – способность брикета не разрушаться под воздействием влажности воздуха и температурных колебаний. Водоустойчивость – способность брикетов не разрушаться под воздействием воды. Атмосферо- и водоустойчивость брикетов оцениваются остаточной механической прочностью. Термоустойчивость – способность брикетов не разрушаться в печи под определённым давлением. Газопроницаемость измеряется объёмом газа, проходящего через единицу площади поверхности брикета в единицу времени.
Для брикетирования полезных ископаемых применяют штемпельные, вальцовые, кольцевые и револьверные прессы.
Вопросами брикетирования каменных и бурых углей ГП «УКРНИИУГЛЕОБОГАЩЕНИЕ» занимается более 30 лет.
Институтом выполнены исследования и разработана технология брикетирования:
— антрацитовых штыбов и шламов зольностью до 35% с различными связующими;
— труднобрикетируемых бурых углей с компонентами, улучшающими их брикетируемость;
— смеси бурых углей с антрацитовыми штыбами, шламами и углями марки «Г» с использованием различных связующих.
3. В промышленных условиях были изготовлены брикеты следующего состава:
— торфобуроугольные (ТБ) – 10% торфа, 90% бурого угля;
зольность-22,5%, сера-3,58%, механическая прочность 70,1%, влагопоглощение-4,78%
— торфо-буроугольно-лигнинные (ТБЛ) – 10% торфа, 20% лигнина, 70% бурого угля;
зольность-21,4%, сера-3,54%, мехпрочность 83,4%, влагопоглощение-2,98%
зольность-22,0%, сера-3,42%, мехпрочность 79,7%, влагопоглощение-3,27%.
Для исследований использовались Павлоградские каменные угли марки Г, зольностью 20%.
Самые качественные брикеты торфо-буроугольно-лигнинные, атмосферостойкие, прочные, с высокой теплотой сгорания – более 7000 ккал/кг.
4. Проводились исследования по брикетрованию антрацитов.
— антрацитовый штыб-30%, (зольность 30-31%)
— антрацитовый шлам-12%, (зольность 38-42%)
— концентрат марки Г-50% (зольность 15%)
— нефтяное связующее (битум) – 8%
В результате исследований установлена возможность получения брикетов зольностью 21-24%, прочностью на истирание – 75-80%, на сжатие 35-80%.
Нефтяное связующее можно заменить более дешевой мелассой (отход сахарного производства с гидролизных заводов) или лигнином.
Угольные брикеты широко применяются в ряде стран, в том числе в турции. Сотрудниками института был проведен с равнительный анализ брикетов отечественного производства и Турецких.
Отечественные брикеты менее зольные (8-10%, против 19-51%), более прочные и водостойкие.
Действующий в Украине стандарт ДСТУ 4083-2002 » Вугілля кам ‘ яне та антрацит для пиловидного спалювання на теплових електростанціях» распространяется на каменный уголь, антрацит и продукты их переработки, которые поставляются для пилевидного сжигания на ТЭС и устанавливает технические требования к качеству угля. Институтом разрабатываются смеси отвечающие требованиям стандарта ДСТУ 4083-2002. Этот стандарт пересматривается Государственным комитетом по стандартизации и его новая редакция дополнена в части применения топливных смесей для сжигания на тепловых электростанциях.
За месяц работы – 720 часов экономия составит 4,2 млн. м 3 на 1 блок ТЭС.
При месячном производстве электроэнергии 200 млн. кВт/ч. затраты на приобретение природного газа составят 3,9 млн грн. в месяц, а при использовании угольной шихты экономия составит около 7 млн. грн. в месяц (10,9 – 3,9). Так, при сжигании шихты углей марок Г и А на Трипольской ТЭС (1 блок 300 мегаВт) в течении 7 месяцев позволило сэкономить 30 млн. м 3 газа.
Таким образом, разработанные сотрудниками ГП «УКРНИИУГЛЕОБОГАЩЕНИЕ» технологии помогут внедрению наиболее приемлемых методов переработки угля для условий каждого предприятия.
1. Патковский А.Б. Фабрики для окускования рудного сырья черной металлургии. М., «Металлургия», 1964
2. Справочник по обогащению руд под редакцией Богданова О.С., М., 1974
3. Tigerschiold M. Fuel problems in Swedish Iron and Stel Industry. – J. «Iron and Stel Inst», 1946
Поступила в редколлегию 17.04.2012 г.
Рекомендована к публикации д.т.н. А.Д. Полуляхом