ppap что это такое простыми словами
Процесс утверждения производственных деталей (PPAP) используется в цепочке поставок автомобилей для установления доверия к поставщикам и их производственным процессам. Фактические измерения берутся из произведенных деталей и используются для выполнения различных тестовых листов PPAP.
«Поставщик должным образом понимает все требования к техническому проектированию и спецификациям заказчика, и этот процесс может привести к производству продукта, постоянно отвечающего этим требованиям, во время фактического производственного цикла с указанной производительностью». Версия 4, 1 марта 2006 г.
Хотя у отдельных производителей есть свои особые требования, Группа действий автомобильной промышленности (AIAG) разработала общий стандарт PPAP как часть расширенного планирования качества продукции (APQP) и поощряет использование общей терминологии и стандартных форм для документирования статуса проекта.
Целью любого процесса утверждения производственной части (PPAP) является:
СОДЕРЖАНИЕ
Важнейшие элементы процесса утверждения производственной части
Утверждение PPAP
Документация на пакет PPAP тесно связана с усовершенствованным процессом планирования качества продукции, используемым во время проектирования и разработки новых транспортных средств и систем компонентов, чтобы снизить риск неожиданного отказа из-за ошибок при проектировании и производстве. Руководство по PPAP публикуется AIAG и определяет общие требования для получения утверждений PPAP. Дополнительные специфические требования клиентов могут быть наложены конкретными клиентами (производителями транспортных средств) и включены в контракты на закупку. Подробные сведения о «специфических для клиента» требованиях можно найти на веб-сайте Международной автомобильной целевой группы (IATF) или на порталах поставщиков, предоставленных производителями транспортных средств. Новый веб-сайт, разработанный с учетом требований конкретного клиента, LLC, был создан для решения проблем, связанных с распространением и доступностью требований конкретного клиента.
Поставщики должны получать одобрение PPAP от производителей транспортных средств всякий раз, когда в производство вводится новый или модифицированный компонент или изменяется производственный процесс. Для получения разрешения поставщик должен предоставить образцы деталей и документальные доказательства, подтверждающие, что:
По сути, PSW и ISIR являются частью PPAP или VDA и могут даже не входить в PPAP в таких случаях, как первоочередные части инструмента, которые в большинстве случаев должны быть представлены с PSW и ISIR, но не будут утверждены в PPAP до тех пор, пока условия серии не будут встретились.
Элементы PPAP
Ниже приведен список всех 19 элементов и их краткое описание.
Требования PPAP обычно различаются по уровням следующим образом:
Инструменты ISO 16949: APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA
APQP расшифровывается и переводится как «перспективное планирование качества продукции». Это является, по сути, наиболее действенным инструментом менеджмента качества. Подробное описание процесса дает документация ISO/TS 16949. Но если сказать коротко, то целью APQP является обеспечение выполнения всех необходимых процедур и этапов работы для того, чтобы можно было произвести качественные автокомпоненты при приемлемом уровне затрат. При этом под качеством автомобильных компонентов следует понимать соответствие изделий всем требованиям и ожиданиям потребителей.
PPAP можно расшифровать и перевести как «процесс согласования производства части». Этим устанавливаются и одобряются общие требования к производству автокомпонентов. С помощью PPAP можно определить, правильно ли понимаются поставщиком технические требования потребителя и имеет ли потенциал производственный процесс поставщика. Если потенциал этот выявляется, то изготовитель может позволить себе выпускать в назначенном объеме продукцию, которая сможет соответствовать заданным требованиям при условии массового производства.
FMEA, или «анализ видов и последствий отказов», позволяет выявлять наиболее критичные шаги (проще говоря, возможные ошибки) в производственном процессе. Этот анализ имеет свою цель – управление качеством продукции. Согласно этой методологии, выявив и исключив потенциальные ошибки в производстве, можно выпускать заведомо качественную продукцию. Данная технология была применена компанией Ford еще в 1970 году, также ее использовали в NASA при разработке проекта высадки человека на луну.
SPC, или «статистическое управление процессом», является способом применения в производственном процессе статистических методов, которые позволяют: 1) увеличить знания о процессе; 2) регулировать производственный процесс в целях достижения желаемого результата; 3) уменьшить отклонения параметров готовой продукции и др. С помощью инструмента SPC можно максимально улучшить рабочий процесс.
MSA («анализ измерительных систем») дает заключение о приемлемости используемой измерительной системы с помощью количественного выражения ее точности, сходимости, стабильности. Этот анализ помогает минимизировать риск того, что в случае несоответствия измерительной системы от руководителя могут последовать ложные решения либо процесс будет регулироваться излишне жестко. Ведь, как известно, правильность решений зависит от степени достоверности полученных данных.
Все эти пять инструментов (APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA) являются методами обеспечения качества, которые необходимо применять организации при внедрении требований стандарта ISO 16949.
Методические указания по проведению APQP и PPAP на закупаемые автомобильные компоненты действующего и нового производства
на закупаемые автомобильные компоненты
действующего и нового производства.
2. Нормативные ссылки и терминология……………………………………………3
3. Общие принципы реализации бизнес-процесса………………………………….5
3.1 Применение процедур APQP и PPAP …………………………………………..5
3.2 Процедура планирования, разработки и подготовки производства автомобильного компонента (APQP). …………………………. 5
3.3 Процедура одобрения производства автомобильного компонента (PPAP)….13
Приложение 3.4. Методические указания «Классификация комплектующих изделий
по степени критичности. Обозначение критических и важных параметров комплектующих изделий с точки зрения потребителя»…………………………….22
Приложение 3.5. Заявка на одобрение производства а/к……………………………23
Указания по заполнению приложений……………………………………………….24
1. Цель и область действия.
1.1.1. Обеспечение запланированного качества покупных автомобильных компонентов.
1.1.2. Определение правильности понимания и реализации поставщиком всех заданных требований на автомобильный компонент.
1.1.3. Определение потенциальной возможности выпуска процессом производства поставщика в назначенных объёмах автомобильных компонентов, соответствующих заданным требованиям.
1.2. Область действия
1.2.1 Настоящие Методические указания разработаны с целью установления единых требований к поставщикам и являются обязательными для использования всеми предприятиями и организациями «Группы ГАЗ».
1.2.2. Настоящая процедура распространяется на автокомпоненты, планируемые к поставке на предприятия, входящие в «Группу ГАЗ».
Процедура реализуется специалистами предприятий – поставщиков авто-компонентов и службами обеспечения качества закупок торгово-закупочных компаний или дирекций по закупкам и логистике предприятий входящих в «Группу ГАЗ».
Процедура устанавливает этапы проведения APQP, PPAP и содержит унифицированные формы отчётности.
2. Нормативные ссылки и терминология.
2.1. Нормативные ссылки:
— ГОСТ Р 51814.2-2001 Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов.
— ГОСТ Р 51814.3-2001 Системы качества в автомобилестроении. Методы статистического управления процессами.
— ГОСТ Р 51814.4-2004 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Одобрение производства автомобильных компонентов.
— ГОСТ Р 51814.5-2005 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Анализ измерительных и контрольных процессов.
— ГОСТ Р 51814.6-2005 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Менеджмент качества при планировании, разработке и подготовке производства автомобильных компонентов.
2.2. Принятые термины и обозначения:
— Автомобильные компоненты (а/к): комплектующие изделия и материалы, используемые при производстве и сборке автомобилей (а/м).
— Поставщик (производитель а/к): юридическое лицо, планирующее и/или осуществляющее изготовление автомобильного компонента для целей поставки (может отличаться от юридического, с которым заключён договор на поставку).
— Процесс планирования, разработки и подготовки производства а/к (APQP): структурированный метод проведения и своевременного выполнения всех этапов работы, необходимых для обеспечения требований к а/к.
— Карта потока процесса: блок-схема, составленная из условных знаков и отражающая последовательность операций изготовления продукции.
— План управления (качеством): краткое формализованное описание технологии формирования показателя качества продукции, его контроля и управления процессом производства.
— Ключевая характеристика а/к: характеристика а/к, несоответствие которой может значительно повлиять на безопасность автомобиля, экологические показатели и/или функциональные свойства автомобиля.
— Ключевые процессы: процессы изготовления а/к, несоответствие которых может привести к несоответствию ключевой характеристики.
— Анализ видов и последствий потенциальных дефектов конструкции (DFMEA): метод, целью которого является улучшение конструкции на основе анализа потенциальных дефектов продукции.
— Анализ видов и последствий потенциальных дефектов процесса (PFMEA): метод, целью которого является улучшение процесса на основе анализа потенциального дефекта процесса изготовления.
— Статистическое управление процессом (SPC): метод статистического анализа процесса и управления его изменчивостью и воспроизводимостью.
— Анализ измерительных систем (MSA): метод статистического анализа процессов измерения и управления изменчивостью и воспроизводимостью измерительных систем.
— Процесс одобрения производства автомобильного компонента (PPAP): процесс получения потребителем объективных свидетельств того, что поставщик правильно понимает и реализует все заданные требования на а/к, и того, что процесс производства поставщика имеет потенциальную возможность выпускать в назначенных объёмах соответствующие заданным требованиям а/к.
— Класс компонента (К1, К2, К3, К4): ранг значимости, присваиваемый компоненту в зависимости от назначения и критичности его отказа (нарушения работоспособности), основанный на влиянии компонента на эксплуатацию а/м. Класс компонента присваивается ОИЦ или аналогичным подразделением предприятия Группы. В случае отсутствия на предприятии Группы утвержденной процедуры, регламентирующей классификацию компонента и определение ключевых характеристик, допускается проведение экспертной оценки чертежа специалистами службы обеспечения качества поставок исходя из принципов изложенных в Приложении 3.4. Для проведения экспертной оценки рекомендуется привлекать специалистов конструкторских и технологических служб.
— Потребитель: предприятия и организации «Группы ГАЗ».
— Функциональные испытания: приёмочные испытания: контрольные испытания опытных образцов и/или опытных партий продукции, проводимые с целью оценки использования по назначению.
— Ресурсные испытания (на отказ): испытания, подтверждающие долговечность конструкции.
— Периодические испытания: испытания, подтверждающие функциональные свойства а/к в процессе производства и поставок.
3. Общие принципы реализации бизнес-процесса
Реализация процедур APQP и PPAP (ГОСТ Р 51814.6, ГОСТ Р 51814.4) производится в следующих случаях:
— передача действующего производства а/к другому поставщику;
— изменение конструкции или материала а/к;
— постановка на производство нового компонента.
Объём работ при реализации APQP и PPAP проводится в зависимости от класса компонента (К1, К2, К3, К4). Класс компонента назначается конструкторскими службами, осуществляющими его проектирование и разработку, и указывается в конструкторской документации:
— при постановке на производство нового компонента (при разработке КД);
— при передаче действующего производства другому поставщику и/или изменении конструкции (по запросу).
3.2. Процедура планирования, разработки и подготовки производства а/к в процессе закупки изделий на транспортные средства действующего производства (APQP).
При наступлении ситуаций, перечисленных в разделе 3.1, специалисты служб качества выполняют работы на ниже перечисленных этапах процесса закупки изделий на транспортные средства на уровне, зависящем от класса компонента:
— согласование технических условий, конструкторской документации, определение видов испытаний;
— внесение предложения об изменении технической документации, технологического процесса;
— технологический аудит поставщика;
— контроль прохождения подготовки производства у поставщика в соответствии со сроками, запланированными в графике подготовки производства;
— изготовление и испытания опытного образца с серийной оснастки (SSIR);
— одобрение производства а/к (PPAP).
3.2.1. Согласование технических условий, конструкторской документации, видов испытаний:
3.2.1.1. Участие в проведении специалистами конструкторских служб анализа видов и последствий потенциальных дефектов конструкции (DFMEA) компонентов классов A, B в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51814.2. По результатам проведения DFMEA:
— определяются «слабые» места конструкции и принимаются меры по их устранению;
— проводится анализ рисков отказов предложенных и альтернативных видов конструкции;
— конструкция дорабатывается до наиболее приемлемой с точек зрения технологичности, удобства обслуживания, надёжности и т. д.
— уточняются виды испытаний детали, оборудование и критерии определения годности изделия после испытаний.
3.2.1.2.Согласование технических чертежей, технических требований, спецификации материалов для компонентов классов К1, К2, К3, К4.
3.2.1.2.1. В технических чертежах должны быть:
— определены размеры, влияющие на пригодность, работоспособность;
— достаточное количество контрольных точек и поверхностей для определения технологии проведения измерений и разработки контрольно-измерительных приборов;
— установлены требования, которые нельзя проверить с применением известных методов контроля;
— определены критерии приемки компонентов, имеющих атрибутивные характеристики (как осматривать, в каком положении, какие дефекты).
3.2.1.2.2. В технических требованиях должны быть:
— определены все необходимые виды испытаний (функциональные,
— методики проведения испытаний с указанием критериев определения
годности изделия после проведения испытаний;
— необходимое оборудование и требования к нему;
— условия хранения и перевозки.
3.2.1.2.3. В спецификации материалов должны быть установлены характеристики, требующие контроля, со ссылками на соответствующие стандарты.
3.2.1.3. Определение ключевых характеристик для компонентов классов К1, К2 с отметкой их на чертеже значком. При отсутствии в поле чертежа ключевых характеристик их определяет специалист службы качества совместно с конструктором, ведущим деталь. В процессе подготовки производства специалист службы качества должен обеспечить выполнение поставщиком ключевых характеристик путем участия в разработке планов управления качеством, плана испытаний, выставления требований к оснастке, оборудованию и статистическому управлению ключевого технологического процесса. Под ключевыми характеристиками понимаются параметры изделия, влияющие на его функциональность и надежность (Например, на чертеже панели облицовки двери: за ключевую характеристику может быть принят номер технического документа, регламентирующего количество допустимых эстетических дефектов, их виды и размеры; должны быть определены параметры, влияющие на собираемость детали).
3.2.1.4. Определение требований к оборудованию, инструменту, оснастке, контрольно-измерительному и испытательному оборудованию для компонентов классов К1, К2, К3.
Специалист службы качества должен экспертно оценить оснастку, производственное, испытательное оборудование и контрольно-измерительную оснастку поставщика на соответствие требованиям потребителя и при необходимости провести коррекцию объема подготовки производства совместно со службой закупок.
3.2.1.4.1. Производственное оборудование, инструмент, оснастка должны обеспечивать ожидаемый объём производства, выполнение требований технической документации.
3.2.1.4.2. Для производственного оборудования и оснастки должен быть разработан план предупредительного обслуживания.
3.2.1.4.3. Контрольно-измерительное оборудование должно обеспечивать полный объём и требуемую точность замеров в соответствии с выставляемыми потребителем поставщику техническими требованиями, планом управления качеством и выводами проведения FMEA процесса.
3.2.1.4.3. Испытательное оборудование должно обеспечивать все необходимые виды испытаний, затребованные потребителем, оговоренные в технической документации и выводах DFMEA.
3.2.2. Внесение предложений об изменении технической документации.
Внесение предложений об изменении технической документации производится в случаях:
— не в полном объёме определены размеры, влияющие на пригодность, работоспособность;
— не достаточное количество контрольных точек и поверхностей для определения технологии проведения измерений и разработки контрольно-измерительных приборов;
— не установлены требования, которые нельзя проверить с применением известных методов контроля;
— не установлены критерии приемки при проведении ресурсных и функциональных испытаний, методика их проведения, испытательное оборудование;
— невозможно изготовить изделия в соответствии с технической документаций в силу ограничений по оборудованию или используемой технологии.
В выше перечисленных случаях специалист службы качества:
3.2.2.1. Вносит предложения для изменений чертежей и/или технических требований для компонентов классов К1, К2, К3, К4.
3.2.2.2. По результатам изменения пересматривает при необходимости ключевые характеристики изделия для классов К1, К2.
3.2.3. Порядок проведения технологического аудита поставщика.
3.2.3.1 Технологический аудит производства поставщика проводится по решению специалиста службы качества торгово-закупочной компании или дирекции по закупкам предприятий «Группы ГАЗ» с целью определения потенциальных возможностей поставщика производить компоненты классов К1, К2, К3, К4 в соответствии с техническими требованиями к компоненту и в требуемом объёме. Аудит проводится на процессах действующего производства, аналогичных процессам, находящимся в стадии подготовки.
По результатам технологического аудита должны быть оценены ниже перечисленные критерии:
— Имеющиеся виды производств (термическое, покрытие, механическая обработка и т. д.); наличие договоров на выполнение работ, которые поставщик не может выполнить;
— Оценка парка производственного оборудования: год выпуска, состояние (исправность, содержание), загрузка (производственные мощности), виды оборудования по типу обработки, оценка возможности производства размещаемого компонента на существующем оборудовании;
— Техническое обслуживание и ремонт оборудования и оснастки;
— Организация и состояние рабочих мест основного и вспомогательного персонала;
— Оптимизация производственных процессов (исключение лишних операций, переходов, перемещений);
— Уровень профессиональной подготовки персонала;
— Уровень развертывания СМК на конкретном участке;
— Определение соответствия плана управления качеством сложности и типу функциональности изготовляемого компонента;
— Адекватность метрологического обеспечения требованиям технической документации на производимые и перспективные изделия;
— Наличие аттестованных лабораторий или договоров со сторонними организациями;
3.2.3.2. По результатам технологического аудита оформляется отчёт, который направляется в Дирекцию по производственным закупкам, как рекомендация специалисту по закупкам, учитываемая при проведении тендера.
3.2.4. Контроль прохождения подготовки производства у поставщика.
Контроль прохождения подготовки производства проводится для проверки выполнения требований, выставленных поставщику. Контроль прохождения подготовки производства у поставщика осуществляется на этапе проектирования и разработки процесса производства и на этапе окончательной подготовки производства. Для компонентов класса К1, К2 контроль осуществляется непосредственно на предприятии поставщика; для компонентов класса К3, К4 контроль осуществляется без выезда на предприятия поставщика по предоставляемой поставщиком информации и отчётными документами.
3.2.4.1. На этапе проектирования и разработки процесса производства специалист по качеству принимает участие в составлении в зависимости от класса а/к и контролирует:
3.2.4.1.1. Выполнение требований к оборудованию, инструменту, оснастке для компонентов класса К1, К2, К3.
Разрабатываемые и закупаемые поставщиком оборудование, инструмент и оснастка должны соответствовать требованиям, определённым в соответствии с п. 3.2.1.4.
3.2.4.1.2. Карта потока процесса для компонентов класса К1, К2.
3.2.4.1.3.Анализ видов и последствий отказов процесса (PFMEA) для компонентов класса К1, К2.
Результатом проведения PFMEA является выявление и исключение потенциальных проблем, внесение изменений в проект технологического процесса, разработка плана управления качеством. PFMEA проводится в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51814.2-2001 (Приложение 3.1). При проведении FMEA процесса, а также при составлении плана управления качеством необходимо обратить особое внимание на факторы, влияющие на загрязнение или деформацию детали в производственном процессе, оснастку, контрольно-измерительную оснастку, частоту проведения визуального контроля поверхности и оборудование рабочего места контролера.
3.2.4.1.4. Инструкции для операторов для компонентов К1, К2, К3, К4.
Специалист по качеству ведет контроль разработки (в процессе проектирования) и актуализации (в процессе окончательной подготовки производства) детальных указаний для всего рабочего персонала, имеющего прямые обязанности в работе с процессами. Инструкции должны быть наглядно оформлены, доступны для персонала, содержать требования технической документации, характеристики оборудования, параметры процесса, требования к качеству и процесс его измерения, требования к упаковке и погрузке, требования по технике безопасности.
3.2.4.1.5 План управления качеством опытной серии для компонентов класса К1, К2.
План управления качеством составляется на этапе проектирования и является описанием характеристик, методов и планов их контроля, в том числе характеристик и процессов, на которых планируется проведение SPC и MSA. План управления обновляется на всём этапе подготовки производства. В плане управления качеством в обязательном порядке должны быть отмечены ключевые характеристики изделия; методы, обеспечивающие их достижение и контроль.
3.2.4.1.6. Оценка упаковки для компонентов класса К1, К2, К3, К4.
Специалист по качеству проводит оценку упаковки по результатам пробных погрузочных и транспортных работ. Упаковка должна обеспечивать защиту продукции от повреждений и влияния вредных факторов при погрузо-разгрузочных работах и транспортировке.
3.2.4.2. На этапе окончательной подготовки производства специалист по качеству участвует в зависимости класса а/к:
3.2.4.2.1. Производство опытной партии для компонентов класса К1, К2.
Опытная партия должна быть изготовлена в производственных условиях (оснастка, оборудование, окружающая среда, операторы, площади и время изготовления, как в серийном производстве). Минимальный объём партии – 3 ед. На образцах опытной партии проводятся замеры и испытания в соответствии с п. 3.2.5.
3.2.4.2.2. Проведение ресурсных испытаний (на отказ) для компонентов
Результаты испытаний на отказ подтверждают требования по прочности и долговечности конструкции. Испытания на отказ проводятся совместно со специалистами конструкторских служб. По результатам испытаний проводится анализ соответствия параметров изделия критериям годности изделия после проведения испытаний и составляется протокол/заключение об уровне соответствии требованиям КД. Целесообразность испытаний определяется временным показателем (длительностью) и уровнем сложности.
Различные виды испытаний могут проводиться параллельно по согласованию с конструкторской службой.
3.2.4.2.3. Оценка измерительных систем для компонентов класса К1 (MSA).
Оценка измерительных систем должна быть проведена до или во время
производства опытной партии для измерительных процессов ключевых
характеристик в соответствии с ГОСТ Р 51814.5-2005 (Приложение 3.3).
3.2.4.2.4. Проведение замеров и испытаний для опытной партии для компонентов класса К1, К2.
Результаты замеров подтверждают соответствие продукции, изготовленной в производственных условиях, требованиям конструкторской документации, техническим условиям, спецификации. Результаты замеров предоставляются на утверждение в конструкторскую службу. Замеры производятся в лабораторных условиях или работниками лабораторий с применением средств контроля действующего производства. Результаты замеров подтверждаются актами замеров (Приложение 3.2).
3.2.4.2.5. Проведение функциональных (приемо-сдаточных) испытаний.
Результаты функциональных испытаний подтверждают соответствие функциональных свойств продукции, изготовленной в производственных условиях, техническим требованиям. По результатам испытаний составляется протокол/заключение об уровне соответствия требованиям (Приложение 3.2).
3.2.4.2.6. Проведение опытной сборки.
Проведение опытной сборки в условиях действующего производства (конвейерная сборка) совместно с конструкторской службой. По результатам сборки составляется протокол/заключение об уровне соответствия требованиям.
3.2.4.2.7. План управления качеством для компонентов класса К1, К2, К3, К4.
План управления качеством составляется на этапе завершения подготовки пр-ва на основе плана управления, разработанного на этапе проектирования и разработки (Приложение 3.1). Является описанием характеристик, методов и планов их контроля, в том числе характеристик и процессов, на которых планируется проведение SPC и MSA. План управления обновляется на всём этапе подготовки производства. В плане управления качеством в обязательном порядке должны быть отмечены ключевые характеристики изделия; методы, обеспечивающие их достижение и контроль, откорректированные с учетом замечаний выявленных при производстве и оценке опытной партии. В случае если план управления качеством разработан поставщиком без участия специалиста по качеству, последний должен провести экспертный анализ соответствия предлагаемого плана управления качеством требованиям КД.
По завершению окончательной подготовки производства специалист по качеству переходит к процедуре РРАР.
3.3. Процедура одобрения производства а/к процесса закупки изделий на транспортные средства действующего производства (PPAP).
Результатом работы проводимой на этапе подготовки производства является папка РРАР, содержащая документы, описывающие производимый компонент и процесс его изготовления. Папка подготовляется поставщиком с участием специалиста по качеству для компонентов класса К1, К2. Для компонентов класса К3, К4 возможна подготовка папки РРАР поставщиком без выезда специалиста по качеству на предприятие-изготовитель. Одобренная папка РРАР является основным документом, используемым при решении спорных вопросов по качеству поставляемой продукции возникающих в процессе серийных поставок.
3.3.1. Уровень представления документов и образцов а/к определяется на основе ГОСТ Р 51814.4 в зависимости от класса компонента. Уровни представления приведены в таблице 1.